ایلومینیم ورق کا بنیادی نقصان

1. پن ہول۔ پنہول ایلومینیم ورق کا بنیادی عیب ہیں۔ خام مال میں، رول پر، رولنگ آئل میں، اور یہاں تک کہ ہوا میں موجود دھول تقریباً 6 μm کے سائز کے ساتھ رول گیپ میں داخل ہونے سے پن ہولز پیدا ہوں گے، اس لیے 6 μm ایلومینیم فوائل کے لیے پن ہولز کا ہونا ناممکن ہے۔ ، اور اس کا اندازہ صرف کتنا اور سائز سے لگایا جاسکتا ہے۔ ایلومینیم فوائل رولنگ کے حالات میں بہتری کی وجہ سے، خاص طور پر دھول سے بچاؤ اور رولنگ آئل کی موثر فلٹریشن اور آسان رول چینج سسٹم کی وجہ سے، ایلومینیم فوائل میں پن ہولز کی تعداد خام مال کے میٹالرجیکل کوالٹی اور پروسیسنگ کے نقائص پر تیزی سے منحصر ہو رہی ہے، کیونکہ پن ہولز جب خام مال کی خرابی ختم ہو جاتی ہے تو اکثر اصل عیب سے متعلقہ تعلق تلاش کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔ عام طور پر یہ خیال کیا جاتا ہے کہ پن ہولز بنیادی طور پر گیس کے مواد، شمولیت، مرکبات اور اجزاء کی علیحدگی سے متعلق ہیں۔ مؤثر ایلومینیم مائع صاف کرنے، فلٹریشن، اور اناج کی تطہیر سبھی پن ہولز کو کم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔ بلاشبہ، مواد کی سختی کی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لیے مرکب سازی اور دیگر ذرائع کا استعمال بھی پن ہولز کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔ 6μm ایلومینیم فوائل کے پن ہولز جو اعلیٰ معیار کے ہاٹ رولڈ میٹریل سے رول کیے گئے ہیں 100/㎡ سے کم ہو سکتے ہیں۔ جب کاسٹنگ اور رولنگ مواد کو اچھی طرح سے صاف کیا جاتا ہے تو، 6μm ایلومینیم فوائل کے پن ہولز 200/㎡ سے کم ہوتے ہیں۔ ایلومینیم فوائل رولنگ کے عمل میں، دیگر عوامل جو پن ہولز کا سبب بنتے ہیں وہ بہت سے، یہاں تک کہ تباہ کن بھی ہیں، اور فی مربع میٹر پر ہزاروں پن ہولز غیر معمولی نہیں ہیں۔ رولنگ آئل کی موثر فلٹرنگ، رولز کی قلیل مدتی تبدیلی اور ڈسٹ پروف اقدامات ایلومینیم فوائل میں پن ہولز کو کم کرنے کے لیے تمام ضروری شرائط ہیں، اور بڑی رولنگ فورس اور کم ٹینشن رولنگ کا استعمال بھی پن ہولز کو کم کرنے میں مددگار ثابت ہوگا۔

2. رولر پرنٹنگ، رولر آنکھیں، اور ناہموار چمک۔ یہ بنیادی طور پر رول کی وجہ سے ایلومینیم ورق کی خرابی ہے، جسے تین اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے: پوائنٹ، لائن اور سطح۔ سب سے قابل ذکر خصوصیت تین چکروں کا ابھرنا ہے۔ اس خرابی کی بنیادی وجوہات یہ ہیں: رول کا غلط پیسنا؛ غیر ملکی اشیاء سے رول کو پہنچنے والے نقصان؛ آنے والے مواد کے نقائص سے رول کو پہنچنے والے نقصان؛ رول کی تھکاوٹ؛ رولز کے درمیان اثر اور پھسلنا وغیرہ۔ وہ تمام عوامل جو رول کی سطح کو نقصان پہنچا سکتے ہیں ایلومینیم فوائل رولنگ کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ چونکہ ایلومینیم فوائل رولنگ رول کی سطح کی تکمیل بہت زیادہ ہے، اس لیے معمولی ناہموار چمک بھی اس کی سطح کی حالت کو متاثر کرے گی۔ رولنگ مل کو باقاعدگی سے صاف کرنا، رولنگ مل کو صاف رکھنا، رولر کلینر کے نارمل آپریشن کو یقینی بنانا، رولرز کو باقاعدگی سے تبدیل کرنا اور مناسب طریقے سے پیسنا رولنگ کے بعد ایلومینیم فوائل کی سطح کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے بنیادی شرائط ہیں۔

3. شکن۔ پلیٹ کی سنگین خراب شکل کی وجہ سے، ایلومینیم کے ورق کو لپیٹنے یا اتارنے پر جھریاں بن جاتی ہیں، جس کا خلاصہ یہ ہے کہ تناؤ فوائل کی سطح کو چپٹا کرنے کے لیے کافی نہیں ہے۔ 20MPa کے تناؤ کے طول و عرض کے ساتھ ایک آلہ کے لیے، ورق کی سطح کی شکل 30I سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے، اور جب یہ 30I سے زیادہ ہو، تو یہ لازمی طور پر جھریاں پڑ جائے گی۔ چونکہ ایلومینیم فوائل اکثر بعد کی پروسیسنگ کے مقابلے میں رولنگ کے دوران زیادہ تناؤ کا شکار ہوتا ہے، ان میں سے کچھ صرف رولنگ کے دوران خراب شکل دکھاتے ہیں، بشمول غلط رول پیسنے، رول کی غلط شکل، ناقص آنے والی مواد کی شکل اور غلط شکل کی ایڈجسٹمنٹ۔

4. جھلکیاں، روشن نشانات، روشن دھبے۔ ڈبل جوائنٹ آئل کے غلط استعمال کی وجہ سے ڈبل جوائنٹ کی سطح پر چمکدار دھبے، چمکدار نشانات اور چمکدار دھبے بنیادی طور پر ڈبل جوائنٹ آئل فلم کی ناکافی طاقت، یا ناہموار رولنگ کی خرابی کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ ظاہری شکل بھنگ ہے یا اس میں دبایا ہوا غیر ملکی مادہ۔ . مناسب ڈوپلیکس آئل کا انتخاب کرنے، آنے والے مواد کو صاف رکھنے اور رول کی سطح کو یکساں رکھنے کے لیے اس قسم کے نقائص کو دور کرنے کے لیے یہ ایک موثر اقدام ہے۔ یقینا، یہ کمی کو تبدیل کرنے اور ایک اچھی ایلومینیم پلیٹ کو منتخب کرنے کے لئے بھی ضروری ہے.

5. موٹائی کا فرق۔ موٹائی کے فرق کو کنٹرول کرنے میں دشواری ایلومینیم فوائل رولنگ کی خصوصیت ہے۔ پلیٹ کی پیداوار میں 3 فیصد کا موٹائی کا فرق مشکل نہیں ہوسکتا ہے، لیکن ایلومینیم فوائل کی تیاری میں یہ بہت مشکل ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ موٹائی پتلی ہے، اور دیگر مائیکرو کنڈیشنز اس پر اثر انداز ہو سکتی ہیں، جیسے درجہ حرارت، تیل کی فلم، تیل اور گیس کا ارتکاز وغیرہ۔ ایلومینیم فوائل رولنگ سینکڑوں ہزار میٹر فی رول تک پہنچ سکتی ہے، اور رولنگ کا وقت تقریبا 10 گھنٹے. وقت کی توسیع کے ساتھ، موٹائی کا فرق آسان ہے، اور موٹائی کو ایڈجسٹ کرنے کا واحد ذریعہ کشیدگی کی رفتار ہے. ان عوامل نے ایلومینیم فوائل رولنگ کی موٹائی کو کنٹرول کرنا مشکل بنا دیا ہے۔ لہذا، 3 فیصد کے اندر موٹائی کے فرق کے حقیقی کنٹرول کو یقینی بنانے کے لیے بہت سی شرائط کی ضرورت ہوتی ہے کہ یہ کافی مشکل ہے۔

6. تیل کی آلودگی۔ تیل کے داغ سے مراد رولنگ کے بعد ایلومینیم فوائل کی سطح پر موجود اضافی تیل ہے، یعنی رولنگ آئل فلم کے علاوہ تیل۔ یہ تیل اکثر رول گردن یا رولنگ مل کے آؤٹ لیٹ سے ورق کی سطح پر پھینکے، چھڑکتے اور ٹپکائے جاتے ہیں، اور ساخت میں گندے اور پیچیدہ ہوتے ہیں۔ ایلومینیم فوائل کی سطح پر تیل کا داغ دیگر رولڈ مواد کی نسبت زیادہ نقصان دہ ہے۔ سب سے پہلے، چونکہ ایلومینیم فوائل کی زیادہ تر تیار شدہ مصنوعات سجاوٹ یا پیکیجنگ مواد کے طور پر استعمال ہوتی ہیں، ان کی سطح صاف ہونی چاہیے۔ مزید یہ کہ تیل کی زیادہ مقدار کی وجہ سے یہاں بہت زیادہ باقیات بن جاتی ہیں جس سے استعمال متاثر ہوتا ہے۔ ایلومینیم ورق کے معیار کو جانچنے کے لیے تیل کے داغ کے نقائص کی تعداد ایک بہت اہم اشارہ ہے۔

7. پانی کے دھبے۔ واٹر اسپاٹ سے مراد وہ سفید دھبے ہیں جو رولنگ سے پہلے ورق کی سطح پر پانی گرنے کے بعد بنتے ہیں، جو ورق کی سطح کی سطح کی حالت کو متاثر کرے گا اگر یہ معمولی ہے، اور اگر یہ سنگین ہے تو پٹی ٹوٹنے کا سبب بنتی ہے۔ پانی کے دھبے تیل میں پانی کی بوندوں یا رولنگ مل میں ورق کی سطح پر گرنے والے پانی کی بوندوں کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ تیل اور پانی کے منبع میں نمی کو کنٹرول کرنا ہی پانی کے دھبوں سے بچنے کا واحد اقدام ہے۔

8. کمپن کے نشانات۔ کمپن کے نشانات ایلومینیم ورق کی سطح پر متواتر ٹرانسورس لہروں کا حوالہ دیتے ہیں۔ کمپن کے نشانات کی دو وجوہات ہیں: ایک رول پیسنے کے دوران بنتا ہے، تقریباً 10-20 ملی میٹر کی مدت کے ساتھ؛ دوسرا رولنگ کے دوران آئل فلم کے بند ہونے کی وجہ سے کمپن ہے، جو اکثر رفتار کی حد میں 5 ~ 10mm کی مدت کے ساتھ ہوتا ہے۔ کمپن کے نشانات کی بنیادی وجہ تیل کی فلم کی ناکافی طاقت ہے، جسے عام طور پر چکنا حالت کو بہتر بنا کر ختم کیا جا سکتا ہے۔

9. کشیدگی لائن. جب موٹائی 0.015mm سے نیچے پہنچ جاتی ہے، تو ایلومینیم فوائل کی طولانی سمت میں متوازی پٹیاں بنتی ہیں، جنہیں عام طور پر ٹینشن لائنز کے نام سے جانا جاتا ہے۔ ٹینشن لائن کا فاصلہ تقریباً 5 ~ 20 ملی میٹر ہے، تناؤ جتنا چھوٹا ہوگا، تناؤ کی لکیر اتنی ہی وسیع ہوگی، اور پٹیاں اتنی ہی واضح ہوں گی۔ جب تناؤ کسی خاص قدر تک پہنچ جاتا ہے تو تناؤ کی لکیر بہت ہلکی ہوتی ہے یا یہاں تک کہ غائب ہوجاتی ہے۔ موٹائی جتنی چھوٹی ہوگی، تناؤ کی لکیریں پیدا کرنے کا امکان اتنا ہی زیادہ ہوگا، اور ڈبل رولنگ میں تناؤ کی لکیریں پیدا کرنے کا امکان سنگل شیٹس سے زیادہ ہے۔ تناؤ اور رول کی کھردری کو بڑھانا تناؤ کی لکیروں کو کم کرنے اور ختم کرنے کے لیے ایک مؤثر اقدام ہے، اور زیادہ تناؤ اچھی شکل پر مبنی ہونا چاہیے۔

10. چیرا۔ سلٹ ایک ایسا عیب ہے جو ورق رولنگ کے لیے منفرد ہے۔ یہ رولنگ کے دوران طول بلد اور سیدھے طور پر تقسیم ہوتا ہے، اکثر دھاتی تاروں کے ساتھ ہوتا ہے۔ درار کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ داخلی راستہ جوڑ دیا جاتا ہے، جو اکثر درمیان میں ہوتا ہے، بنیادی طور پر آنے والے مواد کے ڈھیلے وسط یا ناقص رولز کی وجہ سے۔ شدید سلِٹس کو رول نہیں کیا جا سکتا، جبکہ بعد میں سلِٹنگ کے دوران ہلکی سی سلِٹس تقسیم ہو جائیں گی، جس کے نتیجے میں اکثر اسکریپ کی ایک بڑی مقدار ہوتی ہے۔

11. ہوائی راستہ۔ پٹی کرشنگ رولنگ کے دوران ہوتی ہے، اور کنارے ایک مخصوص چوڑائی کے ساتھ قطرہ نما وکر ہوتا ہے۔ ہلکا سا ہوا کا راستہ کچلا نہیں جاتا ہے، اور یہ گھنے پن ہولز کے ساتھ سفید پٹی ہے۔ پسے ہوئے ایلومینیم فوائل کے اگلے اور پچھلے سروں پر گھنے پن ہولز کی موجودگی ایئر ویز اور دیگر خرابیوں کا ایک بڑا اشارہ ہے۔ ہوا کا راستہ خام مال سے آتا ہے، اور ایلومینیم خالی کے طور پر کم گیس والے مواد کا انتخاب کرنا بہت ضروری ہے۔

12. کوائلنگ کے نقائص۔ کوائلنگ کے نقائص بنیادی طور پر ڈھیلے کنڈلی یا ڈھیلے اندر اور باہر تنگ ہیں۔ ایلومینیم ورق پر محدود تناؤ کی وجہ سے، سخت رول کو اٹھانا بہت مشکل ہے۔ ایسا رول حاصل کرنا مثالی ہے جو اندر سے تنگ ہو اور باہر سے ڈھیلا ہو، اور کافی تناؤ ایک خاص تناؤ کا میلان بنانے کی شرط ہے۔ لہذا، کوائلنگ کا معیار بالآخر پلیٹ کی شکل پر منحصر ہے۔ ایک کنڈلی جو اندر سے ڈھیلی ہوتی ہے اور باہر سے تنگ ہوتی ہے ایک افقی کنارہ بنائے گی، جبکہ ایک ڈھیلی کنڈلی ایک بیضوی شکل بنائے گی، جو بعد میں ہونے والی پروسیسنگ کو متاثر کرے گی۔

اگرچہ ایلومینیم فوائل کے رولنگ نقائص کی بہت سی قسمیں ہیں، لیکن حتمی اہم مظاہر یہ ہیں: pinholes، رول آئیز، سلِٹس، اور ہوا کے راستے جن کی خصوصیت سوراخوں سے ہوتی ہے۔ تیل کے داغ، ناہموار چمک، کمپن کے نشانات، تناؤ کی لکیریں، اور پانی کے دھبے، روشن دھبے؛ پلیٹ کی شکل، جھریاں، چھوٹ، اور ناقص کوائلنگ جو پوسٹ پروسیسنگ کو متاثر کرتی ہے۔ موٹائی میں فرق جس کی خصوصیت سائز وغیرہ سے ہوتی ہے۔ خلاصہ یہ ہے کہ ایلومینیم ورق سے منفرد صرف نقائص پن ہول ہیں، اور دیگر قسم کے عیب پلیٹوں میں بھی ہیں، لیکن کارکردگی کی شدت مختلف ہے یا تقاضے مختلف ہیں۔